格力電器注塑分廠（以下簡稱“分廠”）的前身是珠海冠雄塑膠廠，隨著格力電器的不斷發(fā)展，分廠的規(guī)模也在不斷擴大，目前具有精密車間、502自動化車間、503自動化車間、預裝車間、龍山注塑車間五大車間。分廠擁有20多年的發(fā)展歷程，擁有普通、精密、雙色、三色注塑機，具備一流的注塑加工水平和加工能力，可以生產各種類型、各種加工工藝的空調塑膠件，同時有多種類型高水平的注塑件二次加工工藝，包括絲印、燙金、焊接、打標、噴涂、熱彎、精雕、電鍍、發(fā)泡、覆薄、組裝等。
分廠承接家用空調、商用空調、大松生活電器、晶弘冰箱、廚房三件套、手機、洗衣機等所有基地批量投產前試制工作及總部注塑件配套工作，對接公司注塑領域新產品、新材料、新工藝的開發(fā)和試制工作。
2012年，分廠全面推進自動化的創(chuàng)新改善工作，從生產排產自動化、廠房布局規(guī)劃、設備模具自動化、現(xiàn)場自動化、物流自動化方面進行了大規(guī)模整改。
工作開展之初，分廠必須明確現(xiàn)存的問題及未來注塑自動化開展方向。譬如，面對消費者更多的個性化要求，面對市場多款式、小批量的供給需求，分廠如何快速反應？面對日益嚴峻的勞動力短缺，分廠能否實現(xiàn)車間的少人化，甚至無人化？一系列考量之后，分廠將自身定位為高自動化，集注塑生產、二次加工、零部件裝配于一體的配套加工產業(yè)鏈式的加工工廠，從勞動密集型企業(yè)向技術密集型企業(yè)轉型。
格力車間局部
2012-2017年間，分廠注塑從設備自動化、物流自動化、全流程信息化三個方面開展，取得了一定的成績。以注塑工序、崗位為例進行分析，材料供應自動化、模具切換自動化、二次加工自動化、檢測自動化、包裝自動化、取件自動化、預裝自動化、物流自動化提高了注塑工序自動化率，工作人員從1400多人下降到800多人，注塑工序自動化率從45%提升到65%。
格力生產設備
分廠負責人認為，未來注塑工廠的總體布局要注重工廠硬件及技術細節(jié)方案設計，在對自動化設備等“硬件” 投入的同時也要加強基礎工程、體系、人才隊伍等“軟件”的建設；要重點解決影響自動化生產源頭問題（生產排產、模具、標準化、包裝物流）；要加快信息化建設，完成生產、物料、人員、設備等各方面數(shù)據(jù)采集及監(jiān)控，為員工創(chuàng)造舒適的工作環(huán)境。
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突破“卡脖子”技...
